在零件加工過程中，尺寸精度是衡量產品質量的重要指標。實際生產中，由于刀具磨損、機床精度、工藝安排或環境因素的影響，零件可能出現尺寸超差的問題。出現這一情況后，要從工藝分析、檢測控制、補救措施等方面入手，避免對裝配和使用造成影響。

首先要明確尺寸超差的原因。常見因素包括刀具切削刃磨損嚴重導致切削量變化，機床導軌或主軸精度不足引起位置誤差，工藝參數設置不合理造成切削力波動，工件材料熱處理后產生變形，以及夾具定位不穩定等。只有找到根源，才能制定針對性方案。

對于輕微超差，可采用工序補救措施。例如在精加工階段預留修正余量，利用磨削、珩磨或電火花加工進行二次修正。對重要部位，還可以通過局部加鍍或焊補再加工的方式恢復尺寸。若超差超出補救范圍，則需重新設計加工路線，甚至報廢處理。

在預防方面，零件加工要嚴格控制工藝流程。設計圖紙時應合理標注尺寸與公差，工藝編排時要兼顧粗加工與精加工的余量分配，加工中要保持機床穩定，定期校正主軸與導軌精度。同時要加強刀具管理，選擇合適的刀具材料并定時更換。

在檢測環節，引入三坐標測量機、投影儀、千分尺等工具，建立首件檢測與巡檢制度，發現尺寸偏差要及時調整。對于批量生產，建議在不同工序設置過程檢測點，確保誤差不累積。

零件加工尺寸超差不僅影響零件裝配，還可能導致設備運行不穩定。通過嚴格工藝控制、完善檢測手段、優化補救措施，才能降低風險，確保零件質量達到設計要求。